従来、同社では設計提案や打合せ、組立てなどもすべて2次元図面をもとに行っていた。しかし複雑な機構を2次元で把握するのは設計者自身にとっても難しく、まして設計意図を他者に伝えるのは困難を窮めていた。そのため、打合せや承認に多大な時間がかかり、製造では干渉や強度不足、部品不足などのトラブルが発生。意思疎通が不十分のまま進行し、立合検査時に仕様変更を求められるケースも少なくなかった。
「だからこそPro/ENGINEERのデモを見た瞬間、“欲しい！”と思ったのです。“我々が求めていたのはこれだ”、と。もちろん3次元で見せるビジュアル効果も重要でしたが、それ以上にデータが完全に一元化されている点が大きかった。これなら2次元図面の限界を超えられると思ったのです」（矢田谷氏）。それは直感だった。産業機械分野で障壁となっていた前記の多くの課題を、Pro/ENGINEERの3次元設計でクリアできると矢田谷氏は考えたのである。その直感は的中した。1998年に導入されたPro/ENGINEERは、わずか半年の準備期間を経て本格稼働。導入後1年が経つ頃には同社の設計製造フローを一変させ、圧倒的な効率化と省力化、品質向上、ひいては強力な他社との差別化を実現していたのである。
使えば使うほど実感できる設計製造業務の効率化
「まず何といっても、抜群に商売がしやすくなりましたね。ともかく以前とは顧客の反応が全然違うのです」（矢田谷氏）。例えば設計提案では、Pro/ENGINEERで作った3次元モデルをノートPCでプレゼンすれば、顧客から「こんなにビジュアルでわかりやすい提案は見たことがない」と絶賛される。受注確度が大幅に向上したのはもちろん、商談の主導権を握れるから納期やコストも有利に運べる。さらに初期段階で一目瞭然の3次元で設計意図を的確に伝達し、立合検査後のクレームや仕様変更はほぼゼロに。無論、設計製造の効率化効果も絶大だった。
「初期設計で機構や部品も3次元で作り込み、各種の解析も済ませます。結果、製造工程の不具合は根絶できたし、組図も不要。組立てに立ち合うこともなくなりました」（川本氏）。設計期間工数は従来の6人×3カ月から1人×2カ月に激減し、設計製造コストは従来の半分以下に縮減された。共通部品も多いので、一度作った部品の3次元データは共有部品として再利用できる。つまり、使えば使うほどデータが蓄積され、効果が高くなっていくのである。「現在約5万8000点ある共有部品は、Pro/INTRALINKでより高度にデータベース化する計画です。当社のPro/ENGINEERと3次元設計は、まだまだ進化していきますよ」（矢田谷氏）。
■ 導入製品
■ 導入効果